高效脱硫协同除尘的关键技术是什么(什么是高效脱硫协同除尘技术的关键)

(1)低低温换热器。早期投运的烟气冷却器在运行过程中出现过磨损泄漏现象，主要原因是飞灰磨损属性、流场设计、流速选取、材质的选择等不合理。采用低低温电除尘器时需对飞灰组分进行分析，并优化流场和流速，设置合适的防磨措施，并注意低温段材质的选择，同时应采取合理手段确保烟气冷却器的烟气侧压力降波动范围宜不超过设计值的5%。另外，当烟气冷却器本体沿烟气流动方向的尺寸超过1.5m时，烟气冷却器本体宜分成前、后2段以减小烟气冷却器本体尺寸及留有足够的吹灰器旋转空间，烟气冷却器内的烟气流速宜控制在6~12m/s，烟气冷却器的管内工质平均流速应控制在0.3~1.5m/s。

(2)低低温电除尘器。

1)灰硫比。低低温电除尘器的灰硫比宜大于100，但灰硫比过大或飞灰中碱性氧化物(主要为Na₂O)含量较高或燃煤中含硫量较高的煤种，粉尘性质改善幅度减小，对低低温电除尘器提效幅度有一定影响。

2)严控烟温。通过设置低低温电除尘器，将烟气温度控制在90℃±1℃，低于烟气酸露点温度，具有以下两个作用：   ①降低烟气粉尘比电阻，使击穿电压上升，同时减少烟气处理量，从而提高除尘效率，同时SO₃冷凝黏附在粉尘上可以被碱性物质吸收、中和进而脱除；②吸收塔对粒径在2.5μm以上粉尘的脱除效率在90%以上，低低温电除尘器可以提高电除尘器出口粉尘平均粒径，采用低低温电除尘器可以提升吸收塔对于粉尘的捕集能力。

(3)脱硫系统。对于实现高效脱硫协同除尘作用，脱硫吸收塔内高效除雾器、流场、喷淋层、吸收塔内间距等均为重要控制环节，需要充分发挥各环节协同除尘的提效作用。

1)高效除雾器。高效除雾器包括屋脊式除尘器、平板式烟道除雾器、管束式除尘器、冷膜式除尘器等多种类型，吸收塔内通过设置高效除雾器来实现出口雾滴含量不大于20mg/m³，从而大大降低石膏携带量。同时，高效除雾器可以拦截浆液中固体颗粒，使出口雾滴中含固量低于7.5%，浆液夹带对粉尘的贡献仅为1.5mg/m3。 高效除雾器的选型需采用CFD数值模拟，以保证高效除雾器入口烟气分布均匀度低于±15%。

另外，高效除雾器如采用屋脊式除雾器时应设置三级及以上屋脊式除尘器，每级屋脊式除雾器至少采用两个通道；如采用平板式烟道除雾器至少采用两级平板式除尘器，每级除雾器也至少采用两个通道，同时除雾器冲洗喷嘴应为全锥形喷嘴，相邻喷嘴交错布置以保证100%冲洗堵塞的部位。

2)流场。流场优化工作至关重要，在吸收塔设计前期需开展物模与数模工作，合理调整吸收塔内流场设计确保气流均布效果，对托盘塔托盘开孔率进行精细化控制，并为除雾器选型设计提供依据。此外托盘(持液层)的设置也可以优化吸收塔内流场均匀度，提高烟气与浆液接触概率，从而提高微细粉尘的捕集效率。

3)喷淋层。可通过提高喷淋层覆盖率，增加喷嘴布置数量，并选用高性能喷嘴，可以使喷淋浆液粒径进一步降低，提高了浆液与粉尘的接触面积，进一步提高除尘效率。顶层喷淋应采用单向喷嘴，下部喷淋层宜优先选用双向喷嘴。单层喷淋覆盖率不宜低于180%，同时喷嘴喷射角度偏差应控制在±5%~±10%之间，喷淋喷嘴雾化液滴体积中位直径应小于2500μm；颗粒度分布参数应在0.7~1.3之间。

4)吸收塔内间距。通过对吸收塔内间距进行优化设计，将最上层喷淋层与最底层除雾器间距控制在3m以上，顶层除雾器顶部至吸收塔出口烟道底部之间距离在3.5m以上，底层喷淋层中心距离烟气入口顶部宜不小于3m，从而保证吸收塔和除雾器内的流场，减少进入除雾器内雾滴含量，降低除雾器负荷，提高除雾效果。

高效协同除尘脱硫装置需要充分提高烟气停留时间，浆液循环时间不小于4min，增加吸收区和除雾区高度，降低塔内烟气流速(塔内烟气设计流速宜不超过4.0m/s)，在提高脱硫效率的同时也能提高粉尘与浆液的接触时间，从而提高除尘效率。